Mäkelä Alu setzt auf die kontinuierliche Verbesserung, um unseren Kunden die bestmögliche Qualität zu bieten und unserer Vorreiterrolle gerecht zu werden.
Daher haben wir im letzten Jahr fast eine Million Euro investiert, um unsere Prozesse effizienter zu gestalten.
– Das Corona-Jahr hatte keine Auswirkungen auf Investitionen, aber es stellte ihre Durchführung vor neuen Herausforderungen. Unsere Lieferanten konnten nicht ohne weiters zu uns kommen und Arbeiten durchführen, und wir mussten spezielle Maßnahmen treffen, um die Sicherheit aller zu gewährleisten, sagt Produktionsleiter Tero Suomalainen.
Effizientere Schmelzprozesse, mehr Rohlinge auf einmal
Die größte Investition des Jahres 2020 erfolgte in der Gießanlage mit der Anschaffung eines elektromagnetischen Rührers (EMS).
Während des Pressvorgangs entstehender Aluminiumschrott wird für Neuverwendung geschmolzen.
Der am Boden befindliche neue Magnetrührstab hält die Schmelzmasse in kontinuierlicher Bewegung.
Das beschleunigt den Schmelzvorgang und verbessert die Vermischung von Zutaten und dadurch die Qualität der Pressrohlingen.
– Dank des verbesserten Schmelzmischung können wir Rohlinge in noch gleichmäßigerer Qualität liefern. Dabei entfällt auch weniger Pressschrott, sagt Entwicklungsleiter Tomi Pilbacka.
Durch effizientere Schmelzprozesse können mehr Rohlinge auf einmal vergossen werden.
Daher wurde im Rahmen der Investition auch der Gusstisch erneuert. Außerdem wurde der Transformator gegen einen neuen getauscht und die Räumlichkeiten etwas ausgebaut.
Werkzeugofen mit zwei neuen Linien
Drei Profilpressanlagen erhielten neue Teile. Bei zwei Anlagen wurden die Werkzeugöfen gegen effizientere Thermserve ”Single-Cell”-Öfen getauscht.
Ein ähnlicher Ofen hatte sich bereits an einer Anlage bewährt.
Jetzt haben alle Anlagen Single-Cell-Werkzeugöfen, in denen jeweils nur ein Extrusionswerkzeug auf einmal vorgewärmt wird. Die alten Öfen hätten manchmal mehrere Werkzeuge, und die Temperatur war schwieriger zu kontrollieren.
– Wenn die Temperatur nicht durch verschiedene Werkzeuge in unterschiedlichen Aufwärmphasen beeinflusst wird und die Ofentür nicht mehr inzwischen aufgemacht werden muss, können exaktere Werkzeugtemperaturen erzielt werden. Und dadurch, dass das Werkzeug näher zu den Heizstäben steht, brauchen sie weniger Aufwärmzeit. Die Werkzeugtemperatur im Ofen wird kontinuierlich gemessen, sagt Pilbacka.
Genauere Steuerung von Temperatur vermindert unerwünschte Temperaturschwankungen während des Prozesses und verbessert die Qualität des Profils.
Die neuen Öfen sind relativ leicht zu verlegen, daher können auch die Anlagen flexibler gestaltet werden.
